Johma

 

Het inwerken van nieuwe medewerkers en uitzendkrachten kost tijd en geld. Beide zijn lang niet altijd voldoende aanwezig. De in Nederland relatief nieuwe methode Training Within Industry (TWI) kan de inwerktijd tot wel 80% verkorten. Ook de kans op fouten neemt af tot onder de 5%. Een reportage bij Johma in Losser dat al sinds 2012 op de TWI-manier werkt.

Productiemanager Daniël van der Woude kijkt aandachtig hoe 160 bakjes frisse tonijnsalade per minuut op de transportband voorbijschieten. Tot zijn genoegen verloopt alles naar wens. “We controleren iedere vijftien minuten. Maar er kan weleens iets verkeerd gaan. Een klein foutje kan al heel duur zijn.” De datum kan bijvoorbeeld wegvallen op de verpakking. Pallets met bakjes salade worden dan geblokkeerd en opnieuw van een etiket voorzien. De marges zijn echt flinterdun, vertelt Rijsenbrij terwijl op een andere productielijn grote bakken aardappelsalade van Vitakrone, Lidl’s huismerk, langskomen. Ja, Johma produceert ook huismerken onder andere voor de discounter, maar ook voor Albert Heijn. De grondstofprijzen zijn de laatste jaren gestegen, zeker die van tonijn, en die komen dan meestal voor rekening van de fabrikant. Hoewel supermarkten trots aankondigden alle wilde vis MSC te certificeren betalen de supermarkten nauwelijks iets extra’s voor de MSC-gecertificeerde tonijnsalades van Johma, bevestigt Van der Woude. Snel, efficiënt en foutloos werken is in de vechtmarkt van lunchsalades dan ook essentieel om de marges enigszins op peil te houden.

Buddy-systeem

Johma werkt veel met flexibele arbeidskrachten die dus goed ingewerkt moeten worden zodat ze zo min mogelijk fouten maken. Johma hanteert het zogenaamde ‘buddysysteem.’ Een ervaren operator maakt de nieuweling een half jaar lang wegwijs en leert hem of haar de kneepjes van het vak. Niet alleen erg tijdrovend, een operator moet worden vrijgemaakt van zijn normale werkzaamheden, maar ook geen garantie voor foutloos en efficiënt werken. Want ook de ervaren rotten werken niet foutloos. Door hun routine slaan ze vaak stappen over in het werkproces wat soms tot fouten leidt. “Het is ze simpelweg nooit geleerd. Ze hebben zich de werkwijze zelf eigen gemaakt. Het gevolg is dat ze handelingen verrichten met fouten”, legt Van der Woude uit. Zo kan een verkeerd ingestelde verpakkingsmachine veel onnodige storingen veroorzaken die anderen weer moeten herstellen.

TWI

Johma wilde toe naar een snellere en betere trainingsmethode voor zijn nieuwe mensen. In 2011 kwam de saladefabrikant daarvoor uit bij opleidings- en trainingsbureau vABC die de Training Within Industry (TWI) aanbiedt. Dit is een gestandaardiseerde manier om werknemers stap voor stap te trainen op de werkplek. Het kan dan gaan om werkinstructies voor het bedienen van machines of het om- en afbouwen hiervan. TWI komt er kortweg neer op “het op een eenvoudige manier stapsgewijs beschrijven van een activiteit.” Nadat alle werkinstructies waren geschreven en de trainers waren getraind kon Johma in 2012 beginnen met het uitrollen van TWI binnen het bedrijf. De inwerktijd is daardoor drastisch verminderd van enkele maanden tot een paar weken. In witte jas en met haarnetje loopt vABC-directeur René van Amersfoort door de productie. Ook hij traint regelmatig medewerkers van Johma. Twee weken lang, vijf dagen per week en drie uur per dag: zo zag het TWI-trainingsschema eruit voor de operators aan inpaklijn 5 die onlangs is geïnstalleerd. Bakjes vullen, de deksels aanbrengen en de trechter legen zijn een aantal zaken die Van Amersfoort zijn pupillen in één dag heeft bijgebracht. “De trechter is binnen vijf minuten leeg en ook de bakjes en deksels raken snel op”, geeft Van Amersfoort zaken aan waar een operator in spé rekening mee dient te houden. “In de middag gaat de getrainde man al meedraaien om routine op te bouwen. De operator kan zich zo richten op procesoptimalisatie. Er kan dus meer productie worden gedraaid.” Van Amersfoort vervolgt zijn weg langs de inpaklijn. Inkt bijvullen, hoort ook bij TWI én hoe stel je een code in, ook TWI, doceert Van Amersfoort al lopend. Grote bakken aardappelsalade bewegen zich over de lopende band. Op de zijkant wordt de datum erop gespoten. Dan gaan ze omhoog op weg om gepalletiseerd te worden. Eén run duurt een half uur. Dan wordt de productlijn klaargemaakt voor een salade in een ander formaat verpakking. De datum komt hier niet op de zijkant maar bovenop de deksel. Dit wordt allemaal getraind met behulp van TWI-instructies. Het lijken allemaal routinematige taken. Juist dan dreigt het gevaar dat er belangrijke stappen worden overgeslagen.

Bewust bekwaam

“Je moet bewust bekwaam worden. Dan weet je wat je doet en wordt je bewust bekwaam”, legt directeur Operations Remco Rijsenbrij van Johma uit. TWI creëert bewustwording. Dit bleek bij de tanks met eigeel ( duizend liter) die met een slang aan het systeem zitten gekoppeld. “Is de tank leeg dan koppelen we een nieuwe aan. We leggen de slang zolang op de grond. Door TWI kwamen we erachter dat dit eigenlijk niet kon in verband met de hygiëne”, zegt Van der Woude. TWI maakt dan weliswaar vijf of zes tussenstappen maar dat verhoogt alleen maar de bewustwording en efficiëntie van de handeling. “Je mag een medewerker niet meer vertellen dan alleen de relevante informatie voor de taak. Zo zorg je voor focus. Met een overvloed aan info leid je de medewerker alleen maar af”, zegt van Amersfoort.

In de fabriek lopen we trainer Ger Diekmann tegen het lijf. De gestandaardiseerde manier van werken met TWI bevalt hem wel. “Je ziet zo vrij snel of iemand het oppakt. Als het na een paar weken echt niet werkt, kan je afscheid van elkaar nemen.” TWI voorkomt dus doormodderen en dat Johma met niet capabele mensen opgescheept blijft zitten. Trainer wordt je niet zomaar. vABC onderwerpt kandidaten, die dit naast hun reguliere werk doen, aan twee halve dagen training. Het is een verantwoordelijke functie want als er iets mis gaat, krijgt de trainer de schuld en niet de medewerker. Van Amersfoort: “De trainer moet minimaal een 8,8 scoren anders krijgt ie nog een training.” Ook de getrainde medewerkers krijgen twee weken na afloop van hun cursus nog een audit voor de kiezen om te kijken of ze de stof voldoende beheersen. “Daarna zijn ze geroutineerd bekwaam”, zegt de vABC-directeur. Johma werkt met zes interne trainers en drie externe trainers.

Resultaten TWI

Ongeveer een derde van alle afdelingen werkt nu met TWI. Daar zijn trainingsmodules voor geschreven: alle taken, handelingen en machines moeten worden uitgelegd in de TWI-modules, vertelt Van Amersfoort.  Eerst krijgen nieuwkomers een training daarna volgen de vaste medewerkers. Door TWI zijn de inwerktijden flink verkort. Duurde deze in de koude keuken waar de salades worden gemaakt een half jaar nu is de training teruggebracht tot zes tot acht weken.  Dit scheelt in de kosten, soms wel honderden tot duizenden euro’s per medewerker benadrukt Rijsenbrij.

De TWI-lijnen draaien stabiel, weten ze bij Johma. Ze liggen nauwelijks meer stil door storingen. “Ze doen nu alles in één keer goed”, zegt Rijsenbrij. Keiharde cijfers over de vermindering van het aantal storingen en andere incidenten door TWI kan Johma nog niet presenteren. Mogelijk kan dit wel als alle afdelingen met TWI werken. Van alle trainingsmodules is 30% TWI en 10% van alle medewerkers heeft een opleiding hierin gehad.  Dat lijkt een mager resultaat, maar je moet de invoering van TWI goed voorbereiden. Mensen moeten getraind worden en dan nog maar te zwijgen over het schrijven van TWI-modules. Daar zijn er zo’n vierhonderd van geschreven. Van der Woude: “Je moet als bedrijf ook geld verdienen. Je kunt niet zomaar even machines aan de kant zetten om te trainen. Bij Nissan bijvoorbeeld hebben ze speciale trainingsruimtes. Dat kan Johma niet betalen.” Johma streeft ernaar om de komende jaren bij alle afdelingen TWI in te voeren. Mogelijk kunnen machineleveranciers hier een handje bij helpen.  Van der Woude: “We willen eigenlijk alle TWI’s laten schrijven door machineleveranciers. Zij hebben daar ook baat bij. De machine wordt zo gebruikt zoals bedoeld en er treden minder storingen op.”

Training Within Industry (TWI)

TWI vindt zijn oorsprong in Amerika tijdens de Tweede Wereldoorlog om snel nieuwe vakmensen te trainen. Toen de methode in de VS in de vergetelheid raakte gingen Japanse bedrijven zoals Toyota met de methode aan de haal. Intussen wordt TWI in verschillende industrieën toegepast. Ook in de voedingsindustrie raakt de methode steeds meer in zwang.  Zo gebruikt Royaan TWI bij de opschaling van de Kwekkeboom ovenkroketten in Wijk bij Duurstede. Lees meer hierover op VMT.nl. Verbeterprogramma TWI heeft een aantal voordelen:

• Het genereert betere samenwerking
• Het leert supervisors snel en correct hoe medewerkers te trainen
•  Het zorgt voor een gestandaardiseerde manier van werken
•  Het lost problemen snel en efficiënt op
•  Het creëert een veilige werkomgeving.